Ingenieurstechnische Planung, Integration und Sicherheitszertifizierung von Robotiksystemen für die Intralogistik – von der Steuerungsarchitektur bis zur Risikobeurteilung.
Technische Vorteile
Unsere SPS-basierte Ansteuerung von Regalbediengeräten und Förderbändern arbeitet mit Zykluszeiten unter 5 ms. Das ermöglicht eine exakte Positionierung auf ±2 mm bei Ein- und Auslagerungen – ohne kumulative Abweichung über mehrere Hübe.
Jede Roboterachse und jeder Übergabepunkt wird über einen zertifizierten Safety-Controller mit PL d (Kat. 3) überwacht. Die Risikobeurteilung erfolgt nach EN ISO 12100, die Schnittstelle zur Lagerverwaltung bleibt galvanisch getrennt.
Gurtförderer und Kettenbahnen werden mit je zwei unabhängigen Drehgebern und einer Temperaturüberwachung pro Antrieb ausgestattet. Bei Abweichung >3 % schaltet das System automatisch auf den redundanten Pfad um – Stillstand wird vermieden.
Vibrationsspektren bis 10 kHz und Temperaturgradienten werden lokal auf einem Industrie-PC verarbeitet. Die Auswertung erfolgt über gleitende Fenster von 30 Minuten – Alarmierung bei Überschreitung definierter Schwellwerte ohne Cloud-Anbindung.
Fahrerlose Transportsysteme und Regalbediengeräte teilen sich den Übergabebereich. Ein laserbasiertes Sicherheitszonensystem mit 20 ms Reaktionszeit stoppt beide Einheiten bei Annäherung unter 1,5 m – getestet nach DIN EN 61496.
Bestehende Anlagen lassen sich über ein modulares Safety-Interface nachrüsten. Die Integration erfolgt über Profinet oder EtherCAT, die Konfiguration über ein webbasiertes Tool. Ein Audit-Pfad mit Zeitstempeln wird automatisch erzeugt.
Drei technische Unterscheidungsmerkmale gegenüber Standard-Fördertechnik-Integratoren
Unsere Steuerungsplattform integriert den Safety-Controller direkt in die SPS-Ebene (Siemens S7-1500F) und erfüllt Performance Level d nach EN ISO 13849-1. Das bedeutet: keine separate Sicherheits-SPS, keine zusätzlichen Safety-Relais – die Risikobeurteilung für Roboterzellen und Fördertechnik erfolgt aus einer Hand. In einem aktuellen Projekt mit 14 RBG und 6 AGV reduzierten wir die Safety-Komponenten um 40 Prozent bei gleichbleibender SIL 2.
Im Übergabebereich zwischen fahrerlosen Transportsystemen und RBG entstehen typische Konfliktzonen. Wir setzen auf eine zweistufige Architektur: Laserscanner (SICK PLS) auf AGV-Seite koppeln über Profinet mit der RBG-Steuerung. Die Logik läuft als zertifiziertes Safety-Funktionsmodul auf der S7-1500F – ohne Umweg über eine übergeordnete Leitwarte. Reaktionszeit unter 80 ms bei voller Last. Das System wurde im Dauerlauf über 10.000 Zyklen validiert.
Statt Cloud-Abhängigkeit verarbeiten wir Vibrations- und Temperaturdaten lokal auf einem Raspberry Pi CM4 mit MQTT-Anbindung. Die Edge-Analyse erfasst Schwingungsspektren bis 10 kHz und erkennt Lagerschäden an Förderbandtrommeln frühzeitig. In einem Pilotprojekt mit sechs Gurtförderern sanken ungeplante Stillstände um 37 Prozent. Die Daten bleiben im lokalen Netz – keine Verbindung zu externen Plattformen erforderlich.
Technische Dokumente, Fallstudien und Normenupdates für Ihre Planung.
Die überarbeitete ISO 10218 bringt verschärfte Vorgaben für Safety-Controller und Risikobeurteilungen. Analyse der Änderungen in PLr, SIL und Performance Level mit Checkliste für die Zertifizierung.
Fallstudie zur Steuerungsarchitektur eines 30-Meter-Lagers mit 45.000 Palettenplätzen. Kopplung von AGV und RBG über Siemens S7-1500 und Profinet.
Praxisbericht zur Implementierung eines Condition-Monitoring-Systems für Gurtförderer. Reduktion ungeplanter Stillstände um 37 Prozent durch Vibrations- und Temperaturüberwachung.
Konkrete Planungsnotizen aus einer aktuellen Sitzung zur Steuerungsarchitektur eines automatisierten Hochregallagers mit Fokus auf Safety-Integration.
Praktische Erfahrungen aus der ersten Woche der Inbetriebnahme eines AGV-Systems im bestehenden Fördertechnik-Layout.
Anpassungen der Risikobeurteilung nach dem ersten Safety-Audit gemäß DIN EN ISO 10218 – konkrete Änderungen an der SPS-Programmierung.